Вертикальная упаковочная машина во флоупак с газом

Если брать наш опыт с горнодобывающими предприятиями через Группа Ханьфа, то здесь частая ошибка — считать, что любая вертикалка с газоподачей справится с рудными концентратами. На деле же мелочь типа несвоевременной замены манжеты на дозаторе может парализовать линию на сутки.

Почему газ — не всегда панацея

Когда мы тестировали первую вертикальную упаковочную машину для одного из комбинатов Кольского полуострова, выяснилась неприятная деталь: азотная среда хоть и предотвращает окисление, но при вибрации от соседнего дробильного оборудования газовые клапаны начинают 'подтравливать'. Пришлось ставить дополнительные демпферы — об этом ни в одном мануале не предупреждают.

Кстати, о температурных режимах. Для северных шахт приходилось переделывать стандартные уплотнители — на -40°C резина дубела, и герметичность флоупака нарушалась. Сейчас в новых моделях для Арктики используем морозостойкие композиты, но это решение родилось после трёх месяцев экспериментов.

Самое сложное — не сама машина, а синхронизация с системой дозирования. Когда рудный концентрат идёт неравномерной плотности, даже дорогой массовый дозатор выдаёт погрешность до 5%. Для золотых концентратов это критично — приходится добавлять калибровочные шнеки с обратной связью.

Особенности для горнодобывающих предприятий

Через сайт https://www.hanfagroup.ru мы как-раз поставляли линию для обогатительной фабрики в Красноярском крае. Там главной проблемой стала абразивная пыль — обычные подшипники в тяговом механизме выходили из строя за две недели. Перешли на керамические с двойным уплотнением, но пришлось пожертвовать скоростью — сейчас выдаём стабильные 45 циклов/мин вместо заявленных 60.

Мало кто учитывает влажность сырья. Если концентрат поступает с промывки даже с 3% влажностью, это уже меняет динамику газонаполнения. Пришлось разрабатывать систему подогрева зоны запайки — обычные ТЭНы не годились из-за взрывоопасной среды.

Кстати, про газовые смеси. Для сульфидных руд иногда выгоднее использовать аргон вместо азота — он тяжелее и лучше вытесняет кислород из пор материала. Но это требует перекалибровки всей системы газоподачи, да и стоимость эксплуатации растёт на 15-20%.

Типичные поломки и как их избежать

Чаще всего ломается не сам механизм формирования пакета, а система вакуумирования. Особенно когда в материале встречаются мелкие металлические включения — их не всегда улавливают металлодетекторы. Ставим дополнительные магнитные сепараторы прямо перед загрузочным бункером, но это решение не идеальное — для парамагнитных материалов не работает.

Резиновые прижимные планки на запаечных губках — вечная головная боль. При работе с пыльными материалами типа угольных концентратов их приходится менять каждые 2-3 недели. Пробовали силиконовые — держатся дольше, но дороже в 4 раза, да и при отрицательных температурах трескаются.

Электроника страдает от вибрации. Даже если саму машину поставить на амортизаторы, вибрация передаётся через трубопроводы. Пришлось переходить на гибкие подводы везде, где возможно — снизило количество ложных срабатываний датчиков на 70%.

Опыт интеграции с горнодобывающим оборудованием

Когда Афуруика начинала работать с обогатительными фабриками, мы недооценили сложность стыковки упаковочной линии с существующими конвейерами. Стандартные переходные узлы не подходили — пришлось разрабатывать шлюзовые питатели с обратной связью по давлению.

Самое неочевидное — влияние геометрии частиц. Для алмазных концентратов, где форма кристаллов игольчатая, обычные вибролотки не работают — материал 'зависает' в бункере. Пришлось делать комбинированную систему подачи: вибрация + пневматическое перемешивание.

Для медных концентратов важна скорость — они быстро слёживаются. Приходится поддерживать температуру в бункере на уровне 40-45°C, иначе материал превращается в монолит. Но перегрев выше 50°C уже приводит к окислению — нужен точный контроль.

Что не пишут в технической документации

Реальная производительность всегда ниже паспортной. Если в спецификациях пишут 60 пакетов/мин, на практике стабильно получается 50-52 — это с учётом простоя на очистку фильтров и замену плёнки. Хотя для горнодобывающих предприятий это обычно не критично — у них редко бывает непрерывный поток.

Шумность — важный параметр, который часто игнорируют. Наша последняя модель для Норильска выдавала 85 дБ — пришлось добавлять шумопоглощающие кожухи. Но это создало проблемы с теплоотводом — летом двигатели перегревались. Нашли компромисс: комбинированная система вентиляции с датчиками температуры.

Расход газа всегда выше расчётного. Особенно при работе с пористыми материалами — часть газа уходит в поры продукта. Для точных расчётов добавляем коэффициент 1.3 к паспортным значениям.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с системой рекуперации газа — пытаемся отбирать его из пакета перед запайкой. Технически сложно, но если получится, снизим расход азота на 30-40%. Для удалённых месторождений, где доставка газа проблематична, это будет прорывом.

Интересуемся аддитивными технологиями — пробуем печатать некоторые запчасти на 3D-принтере из износостойких композитов. Пока дорого, но для редкоземельных производств, где остановка линии стоит огромных денег, уже рассматриваем как опцию.

Автоматизация диагностики — следующий шаг. Хотим внедрить систему, которая по изменению потребляемого тока предсказывает износ подшипников или засорение фильтров. Собираем статистику по уже работающим машинам — пока точность прогноза около 65%, но это уже лучше, чем внезапный простой.