Производство специальных транспортных средств

Когда говорят о производстве специальных транспортных средств, многие представляют просто усиленные грузовики. На деле же это создание организмов, способных дышать каменной пылью и не сломаться на серпантине карьера. В Группе Ханьфа мы прошли путь от сборки типовых решений до разработки машин, которые становятся продолжением горного массива.

От прототипа до рабочей лошадки

Помню, как в 2018 мы пытались адаптировать стандартный самосвал для работы в арктическом карьере. Инженеры умоляли не ставить дополнительную гидравлику - мол, перегруз рамы. Но именно этот опыт показал: в производстве специальных транспортных средств нельзя экономить на превентивных расчётах. После трёх месяцев доработок получили машину, которая до сих пор работает на месторождении в Воркуте.

Сейчас на сайте hanfagroup.ru можно увидеть наши новые разработки, но путь к ним был тернистым. Например, для машины с индексом G-77 пришлось полностью пересмотреть систему охлаждения - в шахтах с глубиной от 500 метров температура на выхлопе достигает критических значений. Пришлось сотрудничать с институтом теплообмена, создавать гибридную систему с жидкостным охлаждением.

Кстати, о сотрудничестве. Афуруика как производственное подразделение группы изначально делала ставку на собственные разработки, но практика показала - иногда проще лицензировать отдельные узлы. Например, тормозную систему для крутых спусков мы дорабатывали совместно с немецкими инженерами, хотя базовое решение было нашим.

Подземные нюансы

При создании транспорта для шахт главной проблемой оказалась не прочность, а... вентиляция. Электрические погрузчики для узких выработок требовали сложной системы отвода тепла от батарей. Первые образцы перегревались через 4 часа работы, хотя по паспорту должны были выдерживать смену.

Сейчас мы используем модульные аккумуляторы с принудительным охлаждением - решение пришло после анализа отказов на объекте в Кемерово. Кстати, именно полевые испытания дают 80% ценной информации. Ни один стенд не воспроизведёт вибрацию от работы отбойного молотка в трёх метрах от техники.

Отдельная головная боль - совместимость с существующей инфраструктурой. Наш новый дизель-электрический тягач пришлось переделывать, когда выяснилось, что в некоторых шахтах высота проходки меньше заявленной на 15 см. Пришлось разрабатывать складную кабину с гидравлическим опусканием.

Экономика против надёжности

В 2020 пытались удешевить производство за счёт унификации узлов. Вышло боком - ремонтники на рудниках проклинали нас за то, что для похожих машин нужны были разные запчасти. Пришлось вернуться к модульному принципу, но с умом.

Сейчас каждая новая модель проходит тест на 'ремонтопригодность в полевых условиях'. Если механик с 10-летним опытом не может заменить насос за 20 минут - конструкторы переделывают компоновку. Это правило родилось после инцидента на разрезе в Красноярском крае, где из-за сложного доступа к фильтру простояли две смены.

Кстати, о фильтрах. Для карьерной техники мы перешли на трёхступенчатую систему очистки воздуха после того, как в Якутии мелкая пыль вывела из строя двигатели трёх бульдозеров за месяц. Дороже, но дешевле, чем компенсации за простой.

Неочевидные вызовы

Никто не верит, но иногда проблема не в железе, а в софте. Наши самосвалы с системой автоконтроля загрузки сначала постоянно глючили - оказалось, виноваты геомагнитные аномалии в районах добычи. Пришлось разрабатывать адаптивные алгоритмы с привязкой к GPS-координатам.

Ещё один камень преткновения - логистика запчастей. Для удалённых месторождений создали систему кейсов с предустановленными наборами расходников под конкретные модели. Мелочь, а сокращает время простоя на 40%.

Сейчас экспериментируем с композитными материалами для кабин. Сталь выдерживает удар, но весит много, а алюминий не держит вибрацию. Испытания прототипа из углепластика показывают хорошие результаты, но стоимость пока кусается.

Что в перспективе

Смотрим в сторону гибридных решений для глубоких шахт, где чистый электромобиль не тянет по мощности, а дизель не пускают по экологии. Первые тесты обнадёживают - на одном из уральских рудников наш гибридный погрузчик показал на 30% меньше выбросов при сохранении производительности.

Параллельно работаем над автоматизацией конвейерных систем - это хоть и не прямо производство специальных транспортных средств, но смежная область. Наработки пригодятся для создания беспилотных карьерных самосвалов.

Главный вывод за эти годы: не бывает универсальных решений в горной технике. Каждый регион, каждое месторождение диктует свои условия. Поэтому в Афуруика перешли на гибкую систему проектирования, когда базовая платформа адаптируется под конкретные условия эксплуатации.

Кстати, сейчас как раз идёт подготовка к поставке партии шахтных электровозов для нового проекта в Забайкалье. Температурный диапазон от -45 до +35, крутые уклоны, высокая влажность... Инженеры уже неделю спорят о системе торможения. Интересно, что предложат в этот раз.